FLUXO LOGÍSTICO E ARMAZENAGEM

Para estabelecer um sistema efetivo de monitoração e controle é importante estar atento ao papel global da distribuição física dentro da companhia, a fim de identificar os objetivos principais. O conceito de sistema logístico e a tecnologia da logística tiveram um progresso considerável desde a Segunda Guerra Mundial. O conceito de sistema logístico tornou-se amplamente aceito e a administração, tanto privada como governamental, começa a reconhecer a necessidade de projetar e administrar o sistema logístico como um todo, ao invés de uma série de funções discretas e independentes.

Progressos na tecnologia do processamento de informações e nas comunicações contribuem para permitir a administração do sistema como um todo e a aplicação de conceitos e regras de decisão cada vez mais sofisticados aos processos de planejamento e administração. Melhorias nos transportes e na tecnologia de manipulação de materiais e estão a distribuição física e a administração de materiais. A distribuição refere-se à combinação de atividades e instituições ligadas à propaganda, venda e transferência física de produtos ou serviços. Ela refere-se à parte do sistema logístico que diz respeito à movimentação externa dos produtos, do vendedor ao cliente ou consumidor. O suprimento físico refere-se à parte do sistema logístico no tocante à movimentação interna de materiais ou produtos, das fontes ao comprador.

A logística refere-se à arte de administrar o fluxo de materiais e produtos, da fonte ao usuário. O sistema logístico inclui o fluxo total de materiais, desde a aquisição da matéria-prima até a entrega dos produtos acabados aos usuários finais.

Já o planejamento e controle da produção diz respeito ao fluxo de materiais, desde o recebimento da matéria-prima, passando pelas etapas de fabricação e processamento, até o estoque de produtos acabados.

Atualmente, a existência de um número maior de possibilidades do sistema logístico provoca uma reavaliação das escolhas de elementos do sistema feitas no passado. Há poucas décadas, as opções quanto ao transporte se restringiam grandemente à ferrovia ou à navegação. Hoje, apesar de serem estas ainda muito importantes, abriram-se muitas oportunidades com os sistemas de carga aérea e rodoviária. As técnicas modernas de comunicação e processamento de informações também tornam possíveis maior velocidade e complexidade de manipulação das mesmas e, portanto, novas técnicas de operação do sistema, projetadas para se conseguir um controle mais rígido e sofisticado.

Os sistemas logísticos diferem quanto à forma física - escolha do local e funções da fábrica, armazéns, meios de transporte, etc., e quanto à política e técnica de operação.

As características, tanto físicas, quanto operacionais, são importantes; ambas devem ser examinadas no projeto de um sistema logístico. Podemos destacar algumas variáveis importantes:

1. Número e localização das unidades produtivas. Um sistema pode ter uma fábrica, uma usina, ou várias. A escolha pode ser determinada pela disponibilidade de material, ou pode ser feita visando reduzir a dependência da mão-de-obra. Se há mais de uma fábrica, estas podem servir diferentes mercados geográficos e podem implantar linhas de produto complementares.
2. Número e localização dos armazéns. Podem ser mantidos armazéns em cada fábrica, ou estabelecer um ou uns poucos armazéns, como pontos centrais, para receber os produtos dos fornecedores, ou para receber a produção das fábricas especializadas por produto, e para expedir lotes de produtos combinados. Armazéns de campo podem ser estabelecidos a fim de aumentar a velocidade de atendimento aos mercados e reduzir os custos de transporte. Para produtos de consumo, o varejo local é geralmente o elo final da cadeia de distribuição; entretanto, em algumas linhas de produto, as unidades de varejo são principalmente os locais de display (exposição) e venda. A mudança no número e localização dos armazéns de distribuição modificará o número de clientes que estão perto do armazém - isto é, a disponibilidade do produto - e modificará o custo total de armazenagem e estoque.
3. Meios de Transporte. O projetista pode escolher entre chata ou navio, caminhão, carga aérea, expresso, encomenda postal, despachante de carga etc.. Estes meios de transporte diferem entre si quanto aos tempos, confiabilidade e características de manipulação e embalagem e, como conseqüência, a escolha do projetista, quanto ao meio de transporte, influenciará os outros elementos do sistema de distribuição.
4. Comunicações. Os componentes do sistema são ligados por uma rede de comunicações e controle, além da rede de transportes.
5. Disponibilidade de produto. Deve-se estabelecer um objetivo quanto à parcela dos consumidores ou usuários cuja procura será atendida em um determinado período. O objetivo geralmente varia entre os grupos de produtos, e possivelmente entre tipos de consumidor ou usuário.
6. Segurança do atendimento. Deve-se estabelecer um objetivo quanto à segurança com que se atenderá à procura dentro do período de disponibilidade predeterminado. O termo segurança pode ser definido como medidas diretas ou indiretas da probabilidade de o produto ou material encontrar-se no local adequado, na época certa. Se as outras variáveis permanecerem estáveis, a segurança do atendimento pode aumentar com o aumento dos estoques. Porém o projeto físico e o projeto do sistema de controle do estoque tem um impacto muito grande sobre o nível de estoque necessário para se atingir um nível desejado de segurança de atendimento.
7. Localização dos estoques dos produtos. Mesmo já tendo sido escolhida a configuração dos armazéns, a empresa pode resolver não estocar todos os itens em todos os armazéns. Na realidade, este sistema de estocar todos os itens em todos os armazéns é raro, devido à diferenças nos custos, índices de procura, exigências dos mercados, etc. Custos e prazos de entrega diferentes são conseqüência de opções diferentes da política de estocagem.
8. Projeto do produto. É uma variável fundamental do sistema logístico. Através da escolha do projeto do produto a empresa pode permitir-se produzir itens diferentes em locais diferentes, empregar técnicas de produção econômicas ou flexíveis, adaptar facilmente os produtos a pedidos especiais, ou fazer a montagem final perto do consumidor.

O papel da análise de sistemas logísticos é o de auxiliar a direção da empresa a esquematizar as opções do sistema com a finalidade de analisar as características de custo/eficácia destas opções, com relação à política logística da administração. A análise de sistemas logísticos pode também contribuir para a manutenção e aperfeiçoamento do sistema logístico, através da análise das características operacionais do sistema existente, e pela busca do aperfeiçoamento, através da introdução gradual de novos equipamentos ou conceitos técnicos.

A eficácia com que os materiais se tornam disponíveis aos usuários - no localdata e quantidade adequada - tem profunda influência no equilíbrio custo/eficácia da empresa como um todo e da economia da qual faz parte.

Verificou-se que a concentração no aumento da eficiência de operações isoladas de aquisição, produção ou venda torna-se um beco sem saída, se a eficiência da função isolada desequilibrar o sistema global.

FONTE: Escrito por Ballou, Logística Empresarial, pp 36, 1993.

• ARMAZENAGEM - FERRAMENTA PARA A COMPETITIVIDADE

Intensificou-se na década 1980 uma inflação nunca vista antes no Brasil. Desde 1979, devido a problemas ligados à administração da dívida externa e alta dos juros internacionais, ocorreu crescimento nunca visto das taxas inflacionárias no país, que continuaram a crescer ano a ano. Com o Plano Cruzado Em 1986, o governo tentou conte-la, apenas baixando-a a incrível marca de 62% ao ano. O Brasil às portas da hiperinflação, após mais três planos econômicos de contenção, a década encerrou-se em 1989 com a marca de 1764% ao ano, chegando ao máximo de 6584% para o período dos últimos 12 meses, em abril de 1990.

O conceito de que o estoque era eterno , mudou após a recessão da década de 80. A partir da deterioração das empresas, devido à queda dos negócios, a capacidade de fabricação e armazenagem foi praticamente inutilizada. Com a retomada da economia o processo de armazenagem foi visto com outros olhos, sendo observado com maior atenção filosofias como "Just in Time" de Taiichi Ohno, onde empresas como a Toyota, entre outras no Japão operavam com altíssimos índices de produtividade, sem estoque de matéria-prima e em processo durante a fabricação. A obtenção de lucro atualmente encontra-se nesta esfera da administração de materiais.

DEVEMOS SEMPRE LEMBRAR QUE ARMAZENAGEM NÃO ACRESCENTA NADA AO VALOR DO PRODUTO, E SIM AO SEU CUSTO, ONDE TODO CENTAVO GANHO É LUCRO !!!

FONTE :Gilberto Moreira VANTINE SOLUTIONS